真空玻璃的生产工艺及主要设备

　　真空玻璃是一种新型的玻璃深加工产品,其自身及相关技术尚处于不断发展完善之中。目前采用较多的是“一步法”生产工艺—即在一个升温- 降温的过程中制成真空玻璃，其主要流程如图9所示。

　　与一步法相对的还有两步法工艺，二者的主要区别在于封边工序与抽空封口工序分别在两次加热中完成。后者主要用于生产如图10 所示的外表面平整美观的“凹口”真空玻璃。

　　制造真空玻璃的主要设备是如图11 所示的由普通热风炉演变而来的“双封炉”，考虑到真空玻璃中Low- E 膜层对红外辐射的反射率高不利于两片玻璃之间大面积加热, 故在加热方式上应取对流加热与辐射加热并重。为强化传热条件较差的两片玻璃之间的加热，可在料架上增设表面涂有特殊涂层的红外辐射板。此外，“双封炉”的箱形结构，极易在玻璃的四周边形成高温带，导致玻璃变形、翘曲;而消除这种大平面上的温度不均匀要比消除厚度上不均匀困难得多。故两片玻璃之间增加红外辐射板有助消除这种变形。

　　据测试2～15 mm 厚的玻璃对1.5～15 μm的红外线吸收率在90%以上, 而对更长波段的红外线几乎是完全吸收。近年来远红外节能技术的应用实践证明， 采用远红外加热技术可节电30%左右。

　　“双封炉”的优点是结构简单、投资少、见效快、适于多品种小批量生产;缺点是能耗大、用工多、难以实现自动化。图12 是一种步进式多室连续炉的示意图。适于大规模量产真空玻璃、能耗低、用工少、利于实现真空玻璃生产的全程自动化。